钢结构智能化制造为大势所趋，焊接机器人为当前研发重点。由于劳动人口老化推动用工成本上升，钢结构制造业智能化转型升级为大势所趋。焊接在钢结构整个生产工作量中占有较大比重，且下游质量要求趋严，焊接环节智能化改良对钢结构生产有较大意义，焊接环节机器替代人工为当前研发热点。目前机器人实现轻钢类角焊缝焊接技术已基本成熟，业内主要聚焦于突破重钢中厚板焊接技术，因此视觉传感技术有利于提升机器人在焊接领域的适应性，以机器视觉为基础的智能焊接方案为当前推进研发的主流技术。

我国钢结构产业标准化程度较低，主营制造且生产规模大的企业相对更适用智能化改造。由于我国钢结构产业具有标准化程度相对较低的特征，智能焊接技术的普及仍应对挑战：1）焊接机器人最大的优势是自动、精准地长时间反复作业，若机器人把大量时间消耗在示教编程阶段，则难以发挥其高效率的优点；2）智能化改造需要前期进行较多研发投入，若应用企业不能达到较高标准度、较大规模的生产，则无法体现其成本摊销。因此，我们认为具备以下特征的钢结构企业能够率先受益于智能化改造：1）主营制造环节，有可能将下游订单中同类型构件进行合并生产，从而提升产线标准化程度；2）企业规模较大，愿意且有能力为技术迭代投入试用和研发。

测算投资回收期及短期/远期场景下的成本摊销，焊接机器替代人工对企业成本的贡献值得期待：我们对机器焊接投资回收期及机器焊接场景的成本节约情况进行测算：1）投资回收期：在单台机器代替1.2倍人工、机器人单日进行2班倒的保守假设下，测算得机器焊接投资回收期为23.8个月；2）短期情景：仅考虑生产线增加机器人焊接，成本有一定节约，在单台机器代替1.2倍人工、每1万吨产线增加1/3/5台机器使得产能利用率提升至106%/119%/131%情况下，成本由275.20元降至270.25/241.70/218.60元/吨，下降幅度1.80%/12.17%/20.57%；3）远期场景：我们假设未来焊接机器能够对人工焊接实现大规模甚至全面替代，成本有望大幅降低，在保守的单台机器价格30万元、单台机器能够代替1.2倍人工情况下，单吨成本下降幅度为68.4%。